一、準(zhǔn)備階段
模具準(zhǔn)備：
模具設(shè)計：根據(jù)所需鑄件的形狀、尺寸和結(jié)構(gòu)要求，設(shè)計模具。模具通常由兩個或多個部分組成，包括上模和下模，它們之間形成的空腔即為模腔，用于充填熔化金屬。
模具清洗：確保模具表面無油污、雜質(zhì)等，以澆注過程中鋁液的順利流動和鑄件的質(zhì)量。
模具預(yù)熱：將模具預(yù)熱至溫度（如200±20℃），以減少澆注時鋁液與模具之間的溫差，避免鑄件產(chǎn)生熱應(yīng)力或裂紋。
噴涂隔離劑：在模具內(nèi)表面噴涂一層隔離劑，以防止鋁液與模具直接接觸，便于脫模并保護模具。
熔化鋁合金：
將所需鋁合金料按照比例加入熔煉爐中，升溫至合適的溫度（如660～700℃）后開始熔融。在熔化過程中，需要控制熔煉溫度和時間，確保鋁合金熔化并達到所需的化學(xué)成分。
二、澆注階段
澆注溫度：
澆注溫度是鋁液和模腔之間的接觸溫度，它決定了鋁液充填鑄型的時間和溫度。一般情況下，澆注溫度稍高于鋁合金的固化溫度，但具體溫度需根據(jù)鑄造鋼型的形態(tài)和凝固性能進行調(diào)整。例如，澆注溫度可能設(shè)置在700～760℃之間。
澆注速度：
澆注速度決定了鋁液在鑄型中的流動速度。較低的澆注速度有利于減少氣體夾雜和提高鑄件質(zhì)量。通過調(diào)整澆注口的大小、形狀和位置，以及控制鋁液頭部的高度差，可以實現(xiàn)對澆注速度的控制。
澆注過程：
在澆注過程中，熔融的鋁合金通過重力作用渦從澆注口流入模具的模腔中，填滿整個空腔。此時，需要確保鋁液流動平穩(wěn)、均勻，避免產(chǎn)生流或飛濺。
三、冷卻與脫模
冷卻：
鋁液在模具中冷卻凝固形成鑄件。冷卻時間取決于具體的金屬材料以及所需的鑄件尺寸和形狀。在冷卻過程中，需要保持模具的冷卻系統(tǒng)正常工作，以確保鑄件能夠均勻冷卻并快速凝固。
脫模：
當(dāng)鑄件冷卻凝固后，可以打開模具并取出鑄件。此時，需要注意脫模方式的選擇和操作技巧，以避免對鑄件造成損傷或變形。
四、后續(xù)處理
修整加工：
對取出的鑄件進行修整加工，去除表面的毛刺、飛邊等缺陷，并進行必要的切割、沖孔、打磨和拋光等處理，以提高鑄件的外觀質(zhì)量和尺寸精度。
質(zhì)量檢測：
對修整后的鑄件進行質(zhì)量檢測，包括尺寸檢查、外觀檢查、性能測試等，以確保鑄件符合設(shè)計要求和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。