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現(xiàn)代擠出技術(shù)在輪胎翻新中的應(yīng)用-泊頭市東鳳輪胎模具有限公司

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現(xiàn)代擠出技術(shù)在輪胎翻新中的應(yīng)用

來源:聚源發(fā)布時(shí)間:2013/4/27 9:16:57
大約十年前,通過應(yīng)用美國VMI-AZ公司的CTC擠出機(jī)進(jìn)行中墊膠翻新,幾乎成了輪胎翻新行業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)。在世界各地,每天都有1000多個(gè)這樣的系統(tǒng)將中墊膠涂抹到卡車輪胎外胎上。利用這樣的輪胎翻新方法獲得了許許多多的優(yōu)勢,包括:
在涂抹1mm厚中墊膠層的同時(shí),自動刮削膠料填充孔洞;
通過喂入單一規(guī)格的條狀材料,而非大小不一且相對昂貴的壓延材料,節(jié)省了原材料成本;
特別的胎肩修復(fù),節(jié)省了勞動力;
實(shí)行溶液噴灑,減輕了勞動負(fù)荷,節(jié)省了原材料;
可以發(fā)現(xiàn)未被檢測到的釘孔;
由于粘著力_,過程中未滯留空氣且自動化操作,提高了產(chǎn)品質(zhì)量。

大約在同一時(shí)間,有一家主要的輪胎制造商在模具硫化翻新中,迫切需要_高性能的胎面擠出設(shè)備。由于高填充率的胎面膠料的粘度非常高,在合理的溫度-產(chǎn)出量關(guān)系下,傳統(tǒng)的條材纏繞機(jī)再也無法處理這樣的材料?;跅l材纏繞的擠出機(jī)的口模摩擦已經(jīng)成為一個(gè)限制因素。解決的辦法是如同在新輪胎生產(chǎn)中那樣一體化地?cái)D出整個(gè)胎面。于是,自動刮削膠料填充孔洞的中墊膠擠出系統(tǒng)(CTC)成為許多這類交付系統(tǒng)的組成部分,而在胎側(cè)方面的應(yīng)用只是一種選擇而已。
 
工程機(jī)械輪胎翻新_耗費(fèi)時(shí)間的問題之一,_是在打磨和刮削后修復(fù)胎肩區(qū)。像這樣修復(fù)一條巨型輪胎,得用壓延機(jī)、手、小刀和錘子等進(jìn)行長達(dá)40個(gè)小時(shí)的繁雜工作。此種輪胎兩側(cè)胎肩上的低滯后橡膠厚度有時(shí)_過100mm,這_為以后利用頂部的高性能胎面材料留下了余地。
 
隨著“基礎(chǔ)構(gòu)造”的發(fā)展,這項(xiàng)工作已_實(shí)現(xiàn)了自動化,利用三臺獨(dú)立控制的擠出機(jī)擠出兩側(cè)胎肩和胎冠,其間在輪胎上旋轉(zhuǎn)一次需要2小時(shí)。為了使裂縫或刮削孔的大小保持合理,每邊一臺擠出機(jī)均采用壓力控制。可交換的擠出機(jī)機(jī)頭或口模的開關(guān)限定了外部幾何尺寸。
 
經(jīng)過基礎(chǔ)構(gòu)造之后,下一道工序是把高粘性橡膠涂抹成為高性能胎面膠料。為了以合理的表現(xiàn)(每條輪胎_多2小時(shí))保持在相關(guān)材料的溫度限制范圍(低于90℃)內(nèi),_新一代擠出機(jī)齒輪泵系統(tǒng)直接擠出輪廓清晰的膠條。這樣的膠條自動纏繞并固著到胎體上,不會夾帶空氣。
 
在生產(chǎn)過程的后期進(jìn)行橡膠的終煉,這一直是業(yè)界多年來夢寐以求的事情-旨在節(jié)省能源和勞動力,便于運(yùn)輸和儲存,延長材料的貯存期和加快硫化過程。傳送混煉式單螺桿擠出機(jī)(MCTD)的特定混合段可進(jìn)行終煉,為了證明其混煉質(zhì)量與密煉機(jī)相同,早在20年前_已開展了大量的研發(fā)工作。_的限制因素是產(chǎn)出量與溫度的相關(guān)性。

隨著現(xiàn)代擠出機(jī)齒輪泵系統(tǒng)的開發(fā),對于許多硫化體系來說這一限制因素已經(jīng)不復(fù)存在。2009年,美國VMI公司與德國萊茵化學(xué)公司開始iCOM應(yīng)用的聯(lián)合研發(fā)工作,所謂iCOM是指可進(jìn)行在線分析的集成式連續(xù)煉膠系統(tǒng)。_批這樣的系統(tǒng)目前仍在進(jìn)行工業(yè)化生產(chǎn)。它是片狀母煉膠和粒狀預(yù)分散硫化助劑,通過失重式給料器喂入擠出齒輪泵系統(tǒng),采用__的在線分析對過程進(jìn)行控制監(jiān)測。
 
輪胎翻新的衡量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)該參照新輪胎的性能,因?yàn)榻衲暌雠_的法規(guī)、立法和標(biāo)簽條例,甚至?xí)萠更為嚴(yán)格。與新輪胎生產(chǎn)中所用材料相當(dāng)或類似的膠料的加工,將會不斷對世界各地的輪胎翻新廠商、材料供應(yīng)商和設(shè)備制造商提出新的挑戰(zhàn)。

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